بلبرینگ ها اجزای مکانیکی هسته ای هستند که برای چرخش صاف به آنها تکیه می کنند. تشخیص زودهنگام ناهنجاری ها برای جلوگیری از خرابی تجهیزات، کاهش هزینه های تعمیر و نگهداری و جلوگیری از خرابی های فاجعه بار بسیار مهم است. ناهنجاری ها معمولاً درصدا، دما، ارتعاش، روانکاری و علائم بصری. در زیر یک راهنمای سیستماتیک برای شناسایی خرابی بلبرینگ آمده است:
1. تشخیص صدای غیر عادی
بلبرینگ های معمولی با زمزمه کم و یکنواخت یا بدون صدای قابل شنیدن کار می کنند. صداهای غیرمعمول اغلب نشان دهنده آسیب داخلی هستند (به عنوان مثال، سایش راه آهن، نقص غلتک، یا آلودگی).
صداهای غیر عادی رایج:
سنگ زنی/خراشیدن: در اثر تماس فلزی-به-فلز از مسیرهای فرسوده، غلتک های آسیب دیده، یا ذرات خارجی (مثلاً گرد و غبار، براده های فلزی) در بلبرینگ ایجاد می شود.
جغجغه: نشان دهنده سست شدن قطعات (مانند آسیب قفس، فاصله زیاد به دلیل سایش) یا نصب نامناسب است.
سوت / جیغ زدن: معمولاً به روغن کاری ناکافی، گرمای بیش از حد، یا ناهماهنگی مرتبط است.
روش های تشخیص:
گوش دادن دستی: از یک پیچ گوشتی یا گوشی پزشکی برای تقویت صدا استفاده کنید (ابزار را روی محفظه یاتاقان قرار دهید، نه شفت چرخان). صداها را بین تجهیزات یکسان مقایسه کنید تا اختلافات را شناسایی کنید.
حسگرهای صوتی: برای تنظیمات صنعتی، از آشکارسازهای انتشار اولتراسونیک یا صوتی برای تعیین کمیت فرکانس نویز{0}}پیکهای غیرعادی (مانند فرکانسهای ارتعاش نامنظم) مشکلات سیگنال استفاده کنید.
2. نظارت بر دما
دماهای بالا یا در نوسان نشانگر مستقیم مشکل یاتاقان هستند، زیرا اصطکاک (ناشی از روانکاری ضعیف، ناهماهنگی یا اضافه بار) گرمای اضافی ایجاد می کند.
دمای معمولی در مقابل دمای غیر طبیعی:
Most bearings operate at 30–50°C above ambient temperature. A sudden rise of >15 تا 20 درجه (مثلاً از 40 درجه تا 65 درجه در 1 ساعت) یا دمای پایدار بیش از 80 درجه (برای یاتاقانهای روغنکاری شده با گریس استاندارد) غیر طبیعی است.
روش های تشخیص:
لمس دست (برای تجهیزات-سرعت کم و غیر مهم): احتیاط-از تماس مستقیم با سطوح داغ خودداری کنید. اگر محفظه برای نگه داشتن 2 تا 3 ثانیه بیش از حد داغ باشد، بیش از حد داغ شده است.
دماسنج ها/حسگرها: از ترموکوپل های تماسی، دماسنج های مادون قرمز، یا فرستنده های دما برای نظارت بر داده های زمان واقعی- استفاده کنید. آلارم ها را برای آستانه دما تنظیم کنید.
علل شایع گرمای بیش از حد: روان کننده ناکافی/ تحلیل رفته، اضافه بار، ناهماهنگی، اتصالات محکم (مثلاً حلقه داخلی بیش از حد روی شفت فشار داده شده)، یا انسداد آب بندی (حبس حرارتی).
3. تجزیه و تحلیل ارتعاش
یاتاقان ها الگوهای ارتعاشی ثابتی را در طول عملیات عادی ایجاد می کنند. ارتعاش غیرعادی (دامنه، فرکانس یا شکل موج) عیوب داخلی را منعکس میکند (به عنوان مثال، حفرههای راهرو، ترکهای غلتکی، یا سایش قفس).
شاخص های کلیدی ارتعاش:
مقدار ریشه میانگین مربع (RMS): افزایش ناگهانی ارتعاش RMS (به عنوان مثال، دو برابر شدن سطح پایه) نشان دهنده سایش یا آسیب است.
دامنه اوج-به-پیک: قلههای بالا نشاندهنده ضربه هستند (مثلاً غلتکهای شکسته یا زبالههای خارجی).
تجزیه و تحلیل فرکانس: از یک تحلیلگر ارتعاش برای تشخیص فرکانس های مشخصه استفاده کنید-به عنوان مثال، سوراخ کردن در مسیر بیرونی فرکانس متناسب با تعداد غلتک ها و سرعت چرخش ایجاد می کند.
نکات کاربردی:
دادههای ارتعاش را با خوانشهای پایه مقایسه کنید (در زمانی که یاتاقان جدید یا در شرایط خوب است ثبت میشود).
لرزش جهت را بررسی کنید: ارتعاش شعاعی ممکن است نشان دهنده ساییدگی مسیر مسابقه باشد، در حالی که ارتعاش محوری نشان دهنده ناهماهنگی یا مشکلات بار رانش است.
4. بازرسی وضعیت روغنکاری
روانکاری (گریس یا روغن) اصطکاک را کاهش می دهد و از سطوح یاتاقان محافظت می کند- روان کننده تخریب شده یا آلوده یکی از دلایل اصلی خرابی بلبرینگ است.
علائم مشکل روانکاری:
تغییر رنگ گریس: گریس معمولی یکنواخت است (به عنوان مثال، کهربا برای گریس مبتنی بر لیتیوم-). گریس قهوه ای تیره/سیاه نشان دهنده اکسیداسیون، آلودگی یا گرم شدن بیش از حد است.
تغییرات قوام گریس: گریس خشک و شکننده (روغن کاری ناکافی) یا گریس نازک و روان (گرم شدن بیش از حد یا مخلوط شدن با روغن های دیگر) غیر طبیعی است.
وجود ذرات: براده های فلزی، گرد و غبار یا زباله در گریس (قابل مشاهده با چشم غیر مسلح یا از طریق میکروسکوپ) نشان دهنده سایش داخلی است.
نشت روغن: نشت بیش از حد روان کننده ممکن است نشان دهنده پر شدن بیش از حد، آسیب آب بندی، یا افزایش فشار غیرعادی باشد.
روش بازرسی:
برای یاتاقانهای{0}}روغکاری شده با گریس: بهطور دورهای یک نمونه کوچک از گریس را از درگاه کمکی یا با جدا کردن درزگیر جدا کنید.
برای یاتاقانهای روغنکاری شده-: سطح روغن، شفافیت و ویسکوزیته را بررسی کنید (برای دقت از ویسکومتر استفاده کنید).
5. بازرسی بصری و فیزیکی
بررسی بصری (هنگامی که تجهیزات خاموش و قفل شده است) می تواند نشانه های آشکار آسیب را نشان دهد:
آسیب سطحی: زنگ زدگی/خوردگی (در اثر ورود رطوبت)، خراشیدگی یا فرورفتگی روی محفظه یاتاقان، حلقه های داخلی/خارجی، یا سطح جفت شافت.
آسیب مهر و موم: مهر و موم های ترک خورده، سخت شده یا از دست رفته (که امکان آلودگی یا از بین رفتن روان کننده را فراهم می کند).
تغییر شکل قفس: قفس های خم شده، شکسته یا فرسوده (ممکن است باعث عدم تراز یا گیر کردن غلتک ها شود).
شلی / ناهماهنگی: تکان دادن شفت یا محفظه یاتاقان-بازی بیش از حد (محوری یا شعاعی) نشاندهنده سایش، اتصال نامناسب یا شل بودن بستها است.
خروجی شفت: از نشانگر شماره گیری برای بررسی چرخش شفت استفاده کنید-خروج بیش از حد (بیش از حد تحمل مشخص شده یاتاقان) نشان دهنده آسیب یا ناهماهنگی یاتاقان است.
6. ناهنجاری های عملکرد عملیاتی
تغییرات در رفتار تجهیزات می تواند به طور غیرمستقیم نشان دهنده مشکلات بلبرینگ باشد:
کاهش سرعت چرخش یا افزایش مصرف برق (به دلیل افزایش اصطکاک ناشی از سایش یاتاقان).
لرزش تجهیزات، تردید، یا عملکرد ناهموار (ناشی از گیر کردن غلتک یا آسیب قفس).
بوهای غیرمعمول (مانند بوی سوختن) ناشی از گرم شدن بیش از حد روان کننده یا اصطکاک فلز.
خلاصه کلیدی مراحل تشخیص
بررسی های معمول: به صدای غیرعادی گوش دهید، گرمای بیش از حد را احساس کنید و مهر و موم/روغنکار را به صورت بصری بررسی کنید (بررسی سریع و روزانه).
نظارت کمی: برای داده های دقیق از دماسنج، تحلیلگر لرزش یا حسگرهای صوتی استفاده کنید (برای تجهیزات-سرعت بالا و بار سنگین{1}} حیاتی است).
تحلیل تطبیقی: معیار مقایسه با مقادیر پایه (دما، ارتعاش، نویز) برای شناسایی انحرافات.
تایید علت ریشه ای: در صورت ظاهر شدن علائم، یاتاقان را جدا کنید تا اجزای داخلی (راه های مسابقه، غلتک ها، قفس) و روان کننده را برای تایید قطعی بررسی کنید.
با ترکیب این روشها، میتوانید ناهنجاریهای بلبرینگ را زود تشخیص دهید، تعمیر و نگهداری به موقع را برنامهریزی کنید و از توقف برنامهریزی نشده جلوگیری کنید. برای کاربردهای حیاتی (مانند موتورهای صنعتی، کارخانههای نورد)، برنامههای تعمیر و نگهداری پیشبینیکننده (با استفاده از حسگرهای اینترنت اشیا یا سیستمهای نظارت بر وضعیت) را برای نظارت{3}زمان واقعی مستمر اجرا کنید.
